Aria compressa

PRODUZIONE, DISTRIBUZIONE E TRATTAMENTO ARIA COMPRESSA

Comando pneumatico: è costituito da un insieme di tubazioni e valvole,
percorse da aria compressa, che collegano una centrale di
compressione ad una o più macchine utilizzatrici, rotanti o
alternative, capaci di compiere un lavoro a spese dell’energia di
pressione posseduta dall’aria.
Caratteristiche dell’aria secca:

Lo stato igrometrico (= presenza del vapor acqueo) è molto importante in quanto da esso dipende la formazione della condensa la cui presenza nell’aria compressa è certamente nociva.
I parametri che caratterizzano le condizioni fisiche di un gas sono tre:
pressione - volume – temperatura
PRESSIONE: la pressione relativa (prel= passoluta – pambiente) si utilizza in genere per il dimensionamento degli organi meccanici. I manometri solitamente servono per misurare proprio la pressione relativa all’interno dei serbatoi, tubazioni o attuatori. La pressione assoluta si usa per le leggi dei gas nello studio delle trasformazioni fra stati diversi.
La legge di stato dei gas perfetti:
equazione di stato à 
p1*v1/T1 =  p2*v2/T2 = …= m*R

• Legge di Boyle à
  T= costante à trasformazione isotermica

Consideriamo un serbatoio in cui l’aumento di pressione avvenga lentamente ed il recipiente sia conduttore di calore:
à p1v1= p2v2  à p2=p1*v1/v2=(1+1)*2/0,8= 5 [bar assoluto]

• Leggi di Gay-Lussac

Isobara= pressione costante
v1/v2= T1/T2 à v2=v1*T2/T1=1*450/250=1,8 [m3]
Se si surriscalda il gas senza che possa cedere calore all’esterno e si fa in modo che la forza verticale (il peso) sul pistone resti costante, si ha una trasformazione a pressione costante (isobara)

Isometrica= volume costante
In un serbatoio rigido e chiuso viene fornito calore aumentando la temperatura con conseguenze anche sulla pressione
p1/T1= p2/T2 à

p2=p1*T2/T1=

(6+1)*343/293=

8,19 [bar assol.]

La compressione produce calore mentre l’espansione l’assorbe.
L’aria compressa viene prodotta con macchine operatrici denominate compressori che conferiscono energia potenziale all’aria comprimendola.
Per funzionare correttamente il compressore necessita di diverse apparecchiature ed insieme ad esse costituisce la centrale di compressione.

TRATTAMENTO DELL’ARIA COMPRESSA
I trattamenti necessari sono:

• FILTRAZIONE dell’aria aspirata dall’esterno prima della sua compressione. Essa serve ad evitare l’invio al compressore di quelle particelle, di varie dimensioni e di diversa natura, che si trovano sospese nell’aria
• ESSICAZIONE dopo la compressione consente di ridurre notevolmente il pericolo della formazione di condensa
• LUBRIFICAZIONE dell’aria già compressa prima dell’utilizzazione. Essa consiste nel mescolare all’aria piccole particelle di olio lubrificante ed è necessaria perché gli attuatori ed i relativi organi di comando e di pilotaggio pneumatici sono costituiti da elementi in moto relativo tra di loro e quindi necessitano di lubrificazione per evitare il fenomeno di grippaggio.

Gruppo trattamento aria: perché è necessario?
Dopo vari percossi compiuti dall’aria compressa, attraverso le tubature giunge agli impianti di utilizzazione. Un compressore che eroga 50 l/sec in un anno immette nel circuito circa 4000 litri di acqua e 8 litri di olio, per cui l’aria si presenta molto sporca e umida.
La qualità dell’aria influisce notevolmente sulle parti  che compongono l’impianto.
I danni provocati da queste scorie, se immesse nell’impianto, possono essere molto
gravi.
Le proprietà abrasive delle polveri possono danneggiare le guarnizioni dinamiche degli attuatori e delle valvole, mentre l’acqua e l’olio, passando attraverso il circuito,  “lavano” tutti gli organi del grasso lubrificante posto al momento del montaggio.
Inoltre la pressione dell’aria  potrebbe essere troppo elevata per l’impianto,
a questi scopi vengono inseriti negli impianti degli elementi filtranti e regolanti.
Un semplice gruppo trattamento aria perciò è formato da:

• Un filtro
• Un regolatore
• Un manometro

Perché è necessario filtrare l’aria?
La presenza di impurità, pulviscolo e di umidità nell’aria lascia delle incrostazioni
che in breve tempo portano ai seguenti inconvenienti:

•  Riduzione della potenza e del rendimento produttivo degli utilizzatori
• Un aumento dei costi dovuto alla manutenzione o sostituzione delle parti

  dell’impianto

Immediatamente prima di essere inviata agli utilizzatori l’aria deve essere filtrata mediante un filtro-separatore di condensa:

• per eliminare le impurità provenienti dal compressore e dalle tubazioni           della rete di distribuzione (grumi di olio lubrificante, pulviscolo, particelle di ruggine e altro ancora)
• per eliminare della condensa presente nell’aria (umidità)

REGOLATORI DI PRESSIONE: a cosa serve?

 Per ottenere un funzionamento corretto degli utilizzatori è necessario alimentarli con aria a pressione costante.
Il regolatore di pressione è un componente pneumatico il cui scopo principale è quello di ridurre la pressione al valore richiesto da uno o più utilizzatori ad esso collegati.
Un’altra  funzione strettamente legata alla prima, è quella di mantenere la pressione secondaria sempre allo stesso valore indipendentemente dalla variazione della pressione di rete e dalla portata a valle del riduttore.
Il regolatore, impostato alla pressione richiesta, la mantiene costante anche al variare della portata richiesta dall’impianto e dalla pressione a monte del regolatore stesso.

Come funziona un regolatore di pressione?

Il funzionamento è il seguente: tramite una vite si può regolare la forza con cui una molla agisce su una membrana. Dall’altro lato della membrana per equilibrare la forza dovuta alla molla, agisce la
pressione dell’aria, prelevata all’uscita.
Nel caso in cui la pressione dell’aria all’uscita aumenti, le forze dovute alla molla ed alla pressione non sono più in equilibrio e la membrana si sposta verso l’alto, comprimendo la molla alla ricerca di un nuovo stato di equilibrio. Alla membrana è collegato un otturatore che va a ridurre, ed al limite a chiudere la luce del passaggio dell’aria, riducendone la portata con conseguente diminuzione di pressione negli utilizzatori.
Nel caso in cui, viceversa vi sia una diminuzione della pressione in uscita, la molla spingerà in basso la membrana, causando l’apertura della luce di passaggio dell’aria, con conseguente aumento della pressione negli utilizzatori
Gruppo Filtro-Riduttore (FR)
Il filtro e il regolatore possono essere anche uniti in un unico elemento, chiamato filtro-regolatore, nel quale l’aria prima viene filtrata e poi regolata.

Pressostati
All’uscita del compressore, lungo la linea cha va la serbatoio è presente un pressostato che misura il valore della pressione e lo traduce in un segnale elettrico che consente:

•  di azionare il motore collegato al compressore quando la pressione è scesa al di sotto di un certo valore minimo prefissato
•  di fermare automaticamente il compressore quando la pressione nel serbatoio raggiunge il valore massimo prestabilito, che deve essere comunque inferiore al valore di taratura della valvola di massima.
  

PORTATE

La portata in un condotto viene definita dal volume che attraversa la sezione nell’unità di tempo:

• portata volumetrica: qv[m3/s]= ΔV/Δt= Δx*A/Δt= vm*A [m/s]*[m2]
• portata massica: qm [Kg/s]= qv[m3/s]* [Kg/m3]
  = massa volumica alla pressione considerata
  La portata massica rimane sempre la stessa, ma quella volumetrica cambia notevolmente al variare della pressione; questo è importante perché le perdite di carico nell’impianto sono legate alla velocità dell’aria.

Esercizio: determinare le velocità nei condotti

• si determina il volume corrispondente alle condizioni Normali (T=0°C); si sostituisce nelle formule, al posto dei volumi, le rispettive portate
  pN*qN/TN= pam*qam/Tam à
  qN= pam*qam*TN /(Tam*pN)=1*2,08*273/(298*1)=1,91 (Nm3/1’)
• si determina la massa volumica: qm=qn*=1,91*1,293= 2,47 [Kg/1’]
• prima del compressore la pressione p1=0,9 [bar]ass. è leggermente inferiore a quella atmosferica
  d1= 3”= 3*25,4=76,2[mm]  A1=¶*(d1/2)2= 3,14*(0,0762/2)2= 4,56*10-3[m2]
  q1 = pam*qam*T1 /(Tam*p1) = 1*2,08*298/(298*0,9 )= 2,31 [m3/1’]
  qv1= 2,31/60= 0,0385 [m3/s] 
  velocità vm1 = qv1/A1 = 0,0385*103/4,56 = 8,44 [m/s]
• dopo il compressore
  d2= 1”= 1*25,4=25,4 [mm]  A2=¶*(d2/2)2= 3,14*(0,0254/2)2= 5,07*10-4[m2]
  p2 = 10 [bar]rel. =(10+1) = 11[bar]ass.  T2 = 60°C = 333 [K]
  q2 = pam*qam*T2/(Tam*p2) = 1*2,08*333/(298*11) = 0,2113 [m3/1’]
  qv2 = 0,2113/60= 0,00352 [m3/s] 
  velocità vm2= qv2/A2=0,00352/0,000507 = 6,94 [m/s]
• dopo il refrigeratore
  d3= 1”= 1*25,4=25,4 [mm]  A3=¶*(d2/2)2= 3,14*(0,0254/2)2= 5,07*10-4[m2]
  p3 = 10 [bar]rel. =(10+1) = 11[bar]ass.  T3 = 30°C = 303 [K]
  q3 = pam*qam*T3/(Tam*p3) = 1*2,08*303/(298*11) = 0,192 [m3/1’]
  qv3 = 0,192/60= 0,0032 [m3/s] 
  velocità vm3= qv3/A3=0,0032/0,000507 = 6,31 [m/s]